Die Ernte der Maissilage ist auf allen Betrieben abgeschlossen. Doch ganz nach dem Motto: „Nach der Ernte ist vor der Ernte“ sollte man nach dem Öffnen des Silos die Maissilage genauer unter die Lupe nehmen. Nur so ist es möglich, die Grundfutterqualitäten laufend zu optimieren.
Zum einen können gewisse Qualitätskriterien selbst am Silostock bestimmt werden, zum anderen ist eine Futtermittelanalyse dringend notwendig, um eine klare Aussage über die Wertigkeit der Silage treffen zu können.
Die Häckselqualität muss einwandfrei sein
Seit einigen Jahren liegt die klare Empfehlung darin, dass jedes einzelne Maiskorn zerkleinert werden muss. Leider sehe ich dennoch immer wieder Maissilagen, bei welchen entweder ganze Maiskörner oder nur leicht angebrochene Maiskörner zu finden sind. So etwas darf nicht passieren! Die Häckselqualität muss vom Betriebsführer während des gesamten Erntevorgangs überprüft werden. Schlussendlich landet jedes kaum beziehungsweise nicht angebrochene Maiskorn im Güllekeller. Neben dem Kornaufschluss ist auch die Häcksellänge ein wichtiger Indikator. Hier gilt ein Richtwert von 5-9 Millimeter. Feuchte Silagen sollten eher eine Häcksellänge von 9 Millimeter aufweisen, währenddessen sich kurze Häcksellängen von 5 Millimetern bei trockenen Silagen bewährt haben. In seltenen Fällen fällt die Häcksellänge unter 5 Millimeter aus. Das ist zwar für die Verdichtung am Silostock positiv, jedoch leidet die Pansenmotorik des Wiederkäuers darunter. Tiefe Milchfettgehalte und nicht zufriedenstellende Milchleistungen sind die Folge. Wesentlich häufiger treten Häcksellängen über 10 Millimeter auf. Das reduziert die mögliche Verdichtung im Fahrsilo und erhöht somit die Gefahr der Nacherwärmung.
Qualitätsüberprüfung am Silostock
Der Siloanschnitt sollte möglichst gerade/glatt sein. Andernfalls führt die eindringende Luft zu Nacherwärmungen. Auch wenn es dadurch noch nicht zur Schimmelbildung kommt, geht einiges an wertvoller Energie verloren.
Besonders in der oberen Region des Silos und an den Seitenstellen muss händisch auf den Grad der Verdichtung geachtet werden. Durch die schlagkräftigen Ernteketten bleibt häufig nicht ausreichend Zeit, um das Siliergut ausreichend zu verdichten. Sandwich-Silagen bei welchen auf die Maissilage noch eine Grassilage siliert wurde, weisen zum Großteil eine extrem gute Verdichtung auf. Im Zuge der Beurteilung auf die Verdichtung muss auf mögliche Schimmelstellen geachtet werden. Sogenannte Mykotoxine (Schimmelpilze) haben weitreichende negative Auswirkungen. Betroffene Stellen müssen großzügig entfernt werden. Im Zweifelsfall macht eine Untersuchung der Maissilage auf Mykotoxine absolut Sinn. Schließlich können Maissilagen Mykotoxingehalte stark überschreiten, selbst wenn optisch kein Schimmel zu sehen ist. Weiters sollte im Zuge der Sinnesprüfung die Silage auf mögliche Nacherwärmungen inspiziert werden. Bereits beim Auftreten von geringen Erwärmungen müssen die Anschnittsflächen mit Säuren behandelt werden. Je nach Grad der Nacherwärmung kann es auch sein, dass sogar im Winter Futtersäuren in den Mischwagen gegeben werden müssen.
Grundfutteranalysen geben Klarheit
Neben der sensorischen Prüfung am Silostock bedarf es auch einer nasschemischen Analyse im Futtermittellabor, um die Bewertung des betriebseigenen Grundfutters abschließen zu können. Ein ganz wichtiger Parameter ist die Trockenmasse. Hierbei scheiden sich bereits die Geister. Häufig werden Trockenmassegehalte von 34-37 Prozent angestrebt, da mit steigendem Trockenmassegehalt auch der Stärkegehalt ansteigt. Das ist absolut richtig, jedoch sinkt mit zunehmendem Alter der Pflanze die Restpflanzenverdaulichkeit rapide ab. Insbesondere bei Rationen mit einem Silomais-Anteil über 40 Prozent sind Trockensubstanzgehalte über 35 Prozent absolut kontraproduktiv. Eine verminderte Futteraufnahme sowie reduzierte Milchfettgehalte sind die Folge.
(Auszug aus dem Artikel „Maissilage 2023 – so beurteilst du die Qualität“ von Ing. Jonas Schiffer, unabhängiger Fütterungsberater; Tel. 0664 34 13 068 | www.isuba.at; Fleckvieh Austria Magazin 6/23)
